カスタム手工具／ソケットセットでコストを最適化

カスタム金属部品のコスト削減？

お客様として、工場がより安価な見積もりを出すのをどのように手助けできるでしょうか？
脅しや争いなしに、それが可能なのでしょうか？

金属製品の製造コストは、総加工時間と機械の減価償却費によって評価されます。新製品を開発する際、Tien-Iの研究開発チームは常に、品質と機能を犠牲にすることなく、加工手順の複雑さを軽減し、全体の加工時間を短縮することで、加工コストを改善できる方法がないかを検討しています。

Tien-Iのエンジニアからの提案をいくつかご紹介します。

1.) 不要な深穴を避ける

コストを上げる要因は、タップサイズと穴の深さです。穴が深くなるほど加工時間が長くなり、コストが高くなります。時には、製品の部品を個別に製造し、後で組み立てる方が良い選択となる場合もあります。複雑な部品は分割しましょう。最善の方法は一つではなく、いくつかの実験を通じてより良い方法を見つけることになります。

ワイヤー放電加工などの深穴加工も可能ですが、同じコストかそれ以上になる可能性があります。

さらに、タップサイズも重要です。大きいほど高価になりますが、小さすぎると安くなるわけではありません。機械が小さすぎるサイズに対応できず、手作業でのドリル加工しか選択肢がない場合があるためです。標準サイズは常に歓迎されます。したがって、製品を設計する際には、工場と「快適な」タップサイズの範囲について話し合うのが良いでしょう。

2.) すべての公差を小数点以下3桁にする必要はない

重要な寸法については、必要な公差を主張するのは全く正しいことです。しかし、特に製品が組み立てる必要がない場合など、すべての寸法が完璧に正確である必要はありません（例：+/- 0.005）。

公差を厳しくしすぎると、機械速度が低下するため、加工時間が劇的に増加します。さらに、不良率が高くなるため、全体的なコストも上昇します。もちろん、より精密な設備で加工することも可能ですが、それは設備コストが高くなることも意味します。

3.) 標準サイズが最も重要

旋削工具や機械用のテーパー工具は、インチの1/4インチ、1/8インチなどの標準サイズで利用可能です。非標準サイズの設計を避けていただければ、加工担当者は非常に感謝します。特殊な寸法や仕様は、コスト増に直結します。ただし、Apple iPhoneのように需要が安定して大量にある場合は、独自の規格を作成できるといった例外もあります。

Standard Drill Size